Определить:
а) действующую и планируемую норму расхода материала и количество отходов на одно изделие;
б) годовую экономию от запланированного снижения материала в натуральном и стоимостном измерении;
в) как совершенствование технологического процесса повлияет на уровень отходов?
Комментарий
.
Необходимо обратить внимание на то, что автор задачи упускает важный момент: не вся разность массы между массой исходных основных материалов и массой готового изделия перейдет в отходы производства. Если мы, например, просто вырезаем ножницами круг из квадратного листа бумаги, то так бы и было, но в процессе промышленной обработки изделий все намного сложнее. Например, при операции шлифования, часть металла переходит в шлифовальную пыль и уносится системами вентиляции. При операциях штамповки, лазерного резания, термообработки и т.д. часть металла переходит в угар, при операциях точения и фрезерования часть стружки выносится вместе со смазочно-охлаждающими жидкостями и так далее. То есть в норме расхода всегда присутствует такой компонент, как безвозвратные потери.
Кроме того, в ряде технологий, помимо основного изделия, образуются так называемые побочные продукты. То есть полезный продукт, который обладает некоторой ценностью и может быть реализован параллельно с основной продукцией предприятия. Например, это характерно для химических предприятий.
В результате формула выглядит не как
Нр = ЧистыйВесИзделия + Отходы, а как
Нр = ЧистыйВесИзделия + Отходы + БезвозвратныеПотери + ПобочныйПродукт
Данная задача этого не учитывает. А "в реальной жизни" прошу об этом не забывать.
Решение
.
Определяем, какова норма расхода материалов в текущих условиях. Действующая норма расхода материала:
Нр(дейст)=40/0,7=57,14 кг
То есть исходный вес материала составляет 57,14 киллограммов
В результате совершенствования технологического процесса коэффициент использования материала возрастет, что означает уменьшение нормы расхода. В результате плановая норма расхода материала составит:
Нр(план)=40/0,8=50 кг
Разность между нормой расхода материалов и массой изделия является отходами (см. комментарий). Для текущих условий
57,14 - 40 = 17,14 кг
для планируемого периода
50 - 40 = 10 кг
Годовую экономию, разумеется, рассчитываем на плановый период. То есть с увеличенным объемом производства. Годовая экономия в натуральном измерении:
Эг(н) = (17,14 - 10) * 5000 * 1,18 = 42 126 кг = 42,126 т
Годовая экономия в стоимостном измерении:
Эг= 42,126 * 25 000 = 1 053 150 руб.
Совершенствование технологического процесса, приводящее к увеличению коэффициента использования материалов, сокращает уровень отходов.
Задача 2. Определить плановую норму расхода материала
Чистый вес изделия - 40кг; годовой выпуск – 2000шт; коэффициент использования материала – 0,75. Предприятие планирует увеличить его до 0,80. Цена за 1т. Материала – 8500грн. Определить фактическую и плановую нормы расхода материала и годовую экономию от увеличения коэффициента использования материала в натуральном и стоимостном выражении.
Решение .
Найдем коэффициент использования материала. Этом можно сделать по формуле:
Коэффициент использования материала = m / Нр
m – масса изделия
Нр – норма расхода
Подставим значения в формулу.
Сначала найдем фактическую норму выработки.
1. Нр (факт) = 40/0,75 = 53,3 (кг)
Найдем плановую норму выработки
2. Нр(план) = 40/0,8 = 50 кг
Найдем годовую экономию ресурсов в натуральном выражении. Для этого вычтем плановую норму выработки из фактической и умножим полученный результат на годовой выпуск изделий.
3. Годовая экономия в натуральном выражении =(53,3-50)*2000= 3,3*2000=6600(кг) = 6,6(т) Экономия материала в год
Найдем экономию в стоимостном выражении. Для этого умножим количество сэкономленного материала на его цену за тонну.
4. Годовая экономия в стоимостном выражении = 6,6*8500 = 56100(грн.)
Задача 3. Определить коэффициент использования материала
Чистый вес изделия – 250кг, величина фактических отходов при обработке – 60кг. В результате усовершенствования технологии изготовления деталей изделия,отходы сократятся на 12%. Определить коэффициент использования материала и долю отходов до и после изменения технологического процесса.
Решение .
Найдем норму выработки после изменения технологического процесса. Для этого найдем количество отходов после изменения технологического процесса и прибавив чистый вес изделия.
1. Нр = (60*12%)/100 + 250 = 52,8+250 = 302,8 кг.
Найдем коэффициент использования материала.
С начала рассчитаем коэффициент после внедрения изменений в технологической процесс.
2. Коэффициент использования материала = 250/52,8+250=250/302,8 = 0,825
Найдем коэффициент до изменений технологического процесса.
3. Коэффициент использования материала=250/250+60=250/310=0,806
Найдем долю отходов до изменения технологического процесса
4. Доля отходов до изменения = 60/250+60 = 60/310=0,193
5. Доля отходов после изменения = 52,8/52,8+250=52,8/302,8 = 0,174
Вывод: в результате усовершенствования технологии изготовления деталей вырос коэффициент использования материала с 0,806 до 0,825, а доля отходов сократилась с 0,193 до 0,174.
Задача 4. Определить норму расхода материалов на одно изделие
Определить норму расхода материалов на одно изделие, если средний вес изделия 2.1 кг, коэффициент использования материала – 0,9.
Решение .
Чтобы найти норму выработки нам нужно составить уравнения исходя из формулы нахождения коэффициента использования материала.
Коэффициент использования материала = m / Hp
m – масса изделия
Нр – норма расхода
Составим уравнение.
Ответ: норма выработки составляет 2,3кг.
Задача 5. Определить перерасход материала в натуральном и стоимостном выражении
По вине отдела поставки, цеху был поставлен неверный материал, вследствие чего норма расхода его на единицу изделия составит 4,012 кг, при установленном нормативе 3871кг. Из этого материала изготовлено
10 000 изделий. Цена 1т мерного материала 8120грн, а немерного 8000грн. Определить перерасход основного профиля другим в натуральном и стоимостном выражении.
Решение .
Найдем расход материала в натуральном выражении. Для этого нам нужно расход материала на единицу изделия умножить на количество изделий.
С начала найдем расход при использовании немерного материала
1. Расход в натуральном выражении при использовании немерного материала = 4,012*10 000= 40 120 кг.
Теперь найдем расход при использовании мерного материала.
2. Расход в натуральном выражении при использовании мерного материала = 3,871*10 000=38 710 кг.
Найдем расход мерного материала в стоимостном выражении
Расход мерного материала в стоимостном выражении = 38,710*8120= 314 325,2 грн.
Найдем расход немерного материала в стоимостном выражении.
Расход немерного материала в стоимостном выражении=40,120*8000=320 960грн.
Теперь мы можем найти перерасход материала в стоимостном выражении.
Перерасход материала в стоимостном выражении = 320 960-
314 325,2=6634,8 грн.
3. Перерасход материала в натуральном выражении = 40 120-38 710=
Расчет нормы расхода материалов производится по формуле:
где L заг. – длина заготовки в мм;
В заг. – ширина заготовки в мм;
t дет. – толщина детали в мм;
–
удельный вес материала в г/см 3 .
К некр. – коэффициент некратности, равен – 1,04;
L заг. = L детали + технологический припуск, мм;
В заг. = В детали + технологический припуск, мм;
L дет. , В дет. , t дет. – берется по чертежу детали;
p – берется по справочникам в зависимости от марки материала.
Технологический припуск на L дет. иВ дет для деталей из листов, плит берется в зависимости от маршрута изготовления детали (цеха изготовителя, оборудования в данном цехе, необходимости технологических ушков для нанесения гальванических покрытий и анодирования).
Для средних и мелких деталей несложной конфигурации, которые вырубаются по контуру с последующей гибкой, формовкой припуск на обрезку назначается в размере 10 мм – по контуру для деталей из алюминия, титана, меди, латуни, бронзы и 5 мм – по контуру для стальных деталей и мелких алюминиевых деталей – типа «шайб».
Для стальных деталей толщиной до 8 мм – припуск назначается 5 мм по контуру, а для деталей толщиной свыше 8 мм – припуск назначается 15 мм по контуру.
При изготовлении кронштейнов, облицовок, лент, профилей, накладок, панелей, листов, обшивок одинарной и двойной кривизны припуск назначается следующим образом:
Вырезка детали по контуру фрезой – припуск 20 мм по длине и ширине детали (10 мм по контуру).
Для стальных фасонных профилей – по ширине 80 мм, по длине 50 мм.
Припуск на зажим при изготовлении детали на станке «Беренс» принимаем равным 80 мм (20 мм на обрезку). Итого 100 мм на длину и ширину.
Х
25
20х20
Детали с большим количеством отверстий, а также с жестким допуском к размеру между отверстиями.
4. Припуски на крепление заготовок при фрезеровании на станках РФП указаны в таблице 18 (детали узкие и длиной более 1 м, типа лент).
Таблица 18. Припуск на крепление заготовок при фрезеровании на станках РФП
5.Припуски на зажим заготовок при обтяжке обшивок указаны в таблице 19 (обшивки двойной кривизны).
Таблица 19. Припуски на зажим заготовки при обтяжке
Для обшивок одинарной кривизны припуск назначается 200 мм по длине и ширине детали.
Припуски на детали из листов (на технологические ушки), подвергаемых анодированию, располагаются по длинной стороне заготовки и указаны в таблице 20.
Таблица 20. Технологические ушки для листов, подвергаемых анодированию
|
Толщина листа |
Эскиз, размер ушка | |||
|
От 500 до 1500 | ||||
|
До 1000 мм по одной стороне От 1000 до 3000 по одной стороне Свыше 3000 по двум сторонам | ||||
Для деталей толщиной до 0,8мм и длине листа от 500 до 1500мм ушки имеют размер 30х30 мм с шагом 500 мм, а при длине листа свыше 1500 мм ушки расположены с шагом 1000 мм и имеют размер 30х30 мм.
Для деталей толщиной свыше 1 мм и длине листа до 1000 мм ушки не изготовляют, а при длине листа 1000 мм и более ушки расположены с шагом 700 мм (размером 30х50 мм), размер 50 мм расположен вдоль кромки детали.
На деталях шириной до 1500 мм и длиной до 3000 мм ушки расположены по одной из длинных сторон.
На деталях шириной свыше 1500 мм и длиной более 3000 мм ушки расположены по двум длинным сторонам.
При изготовлении деталей размерном химическим фрезерованием (если оно начинается с края детали), припуск назначается 100 мм по ширине, и ушки располагаются с двух сторон. По длине припуск дается только на обрезку.
При размерном химическом фрезеровании ответственных деталей из алюминиевых сплавов (в конструкторской документации указано «Химическое размерное фрезерование по ПИ 5231»), технологический припуск назначается 25-50 мм по контуру.
При изготовлении информационных табличек с постоянно липким слоем из фольги А7 и А5 по ГОСТ 618-73, фольгу на анодирование необходимо подавать листамиL= 1500 мм при ширине рулона 460 мм.
370
Из этого листа вырезаются 4 заготовки размером 370х445 мм. При этой технологии зона закрепления изображения на листе составляет 63% от общей площади листа размером 370х445 мм.
Норма расхода на таблички рассчитывается следующим образом:
Материал детали фольга А7, толщина фольги 0,08 мм, размер детали 15х90мм.
Ширина заготовки равна: Ш
=
40 мм (15+15 на сборку) +10 на обрезку. Длина
заготовки равна:L
=
90+20=110 мм
Н р = Ш заг L заг t p К (кг)
Н р =4(см) х11(см) х0,008(см)х2,78(г/см
)
х1,37= 1,3406 г
Н р =0,0013 кг
где Ш заг -ширина заготовки;
L заг -длина заготовки;
t- толщина заготовки;
p – удельный вес материала;
К – коэффициент равный 1,37.
Припуск по длине и ширине на деталях, изготавливаемых глубокой вытяжкой на листоштамповочных молотах должен быть равным – 200 мм.
Припуск по длине и ширине на деталях трубопровода (полупатрубки) должен быть равным – 200 мм.
Припуск по длине и ширине для деталей, изготавливаемых из плиты из алюминиевых сплавов, берется равным 20…30 мм.
При изготовлении сваркой из листа деталей трубопровода (патрубки, трубы), припуск на сварной шов назначается равным 10-20 мм.
Сварной шов
Норма расхода материала определяется следующим образом:
L заг =L дет + припуск (обрезка, зажим, формообразование);
t заг – толщина листа.
Припуск на длину берется в зависимости от того, гнется труба или нет и на каком оборудовании.
Если деталь не гнется, то припуск на длину детали равен 20 мм на обрезку.
При гибке и прокатке элементов сварного трубопровода с радиусом изгиба более 3,5 Д н по оси трубы на станке ПГ-25 технологический припуск при длине детали более 800 мм равен 400 мм, при длине детали менее 800 мм, длина заготовки равна(800-L дет)+400 мм.
Расход щепы на 1000м 2 плиты составляет
1000 / 800 = 1,25м 2 ,
1,25 / 0,004 = 312,5м 2 ,
1,88 пл.м 3 щепы - 312,5м 2 плиты,
Х - 1000м 2 плиты,
X =11,31 пл.м 3 щепы.
Расход парафина на 1000м 2 плиты составляет
10,506 кг - 312,5м 2 плиты,
Хкг. парафина - 1000м 2 плиты,
Расход смолы на 1000 м 2 плиты составляет
147,1 кг - 312,5 м 2 плиты,
Х кг - 1000 м 2 плиты,
X = 470,66 кг.
Расход отвердителя на 1000 м 2 плиты составляет
1,4709кг - 312,5кг,
Хкг - 1000м 2 плиты,
Расчет расхода сырья и материалов на единицу продукции
Расход щепы
Х= 1771,54·11,31/1000 = 20,04 пл. м 3 /ч,
Х= 20,04·24 = 480,9 пл. м 3 /сут,
Х= 480,9·294 = 141374,84 пл. м 3 /год.
Расход парафина
Х= 1771,54·33,63/1000 = 59,58 кг/ч,
Х= 59,58·24 = 1429,84 кг/сут,
Х=1429,84·294 = 420374,53 кг/год.
Расход отвердителя
Х= 1771,54·4,7/1000 = 8,33 кг/ч,
Х= 8,33·24 = 199,83кг/сут,
Х= 199,83·294 = 58749,93кг/год.
Расход смолы
Х= 1771,66·470,66/1000 = 833,74 кг/ч,
Х= 833,74·24 = 20009,75 кг/сут,
Х= 20009,75·294 = 5882866,52кг/год.
Таблица 8 - Потребное количество сырья и материалов
Расчет и подбор основного технологического оборудования
Расчеты производятся в соответствии с выбранной технологической схемой. Подбирается оборудование, производимое в России и СНГ. В исключительных случаях импортное, которое должно быть современным и высокопроизводительным.
Рубительная машина МРН-100 применяется для изготовления щепы.
Техническая характеристика рубительной машины МРН-100:
Производительность, пл.м 3 /ч 100;
Диаметр диска, мм 2440;
Число ножей, шт 10;
Скорость вращения ножевого диска, об/мин 365;
Мощность электродвигателя, кВт 500.
Производительность рубительной машины П ЧАС, мі/ч, определяется по формуле
Где К И - коэффициент использования машинного времени, К И =0,07;
К Р - коэффициент рабочего времени, К Р =0,9;
К З - коэффициент заполнения, К З = 0,9;
h - длина щепы, мм (h=15ч20 мм);
z - число ножей в диске, шт;
n - частота вращения диска, об/мин;
F - площадь проходного сечения окна, F=5мІ;
б-угол загрузки патрона, б=45ч52є.
Количество рубительных машин n, шт, рассчитывается по формуле
гдеQ ЧАС - часовой расход щепы, м 3 /ч (в таблице 8);
П ЧАС - часовая производительность рубительной машины, м 3 /ч.
Принимается одна рубительная машина типа МРН-100 с коэффициентом загрузки, равным
з ЗАГР = 0,39 · 100 / 1 = 39 %.
Технологическая щепа хранится в кучах. Площадь кучи, необходимой для хранения запаса щепы на 10 суток S КУЧИ, м 2 , определяется по формуле
гдеF - объём щепы (десятисуточный запас), м 3 ;
Н - высота кучи, Н = 4,5м;
К И - коэффициент использования, К И = 0,5;
К З - коэффициент заполнения, К З = 0,35.
Объем кучи щепы F Щ, м 3 , определяется по формуле
Где ПСУТ - производительность плит в сутки, м3/сут (в таблице 8).
Сортировка щепы производится на отечественной сортировке СЩ-120, которая по своей производительности она обеспечивает объём перерабатываемого сырья.
Производительность сортировки П ЧАС, м 3 /ч, определяется по формуле
Где F - площадь сит, F = 8,4м 2 ;
q - пропускная способность, q = 60м 3 /ч;
К У - коэффициент учитывающий содержание в составе мелкой щепы, К У =0,53;
К Р - коэффициент рабочего времени, К Р =0,8.
Необходимое количество сортировок n, шт, определяется по формуле
Коэффициент загрузки сортировки ЗАГР, %, имеет следующее значение показателя
Принимается одна сортировка типа СЩ-120 с коэффициентом загрузки 75%.
После сортировок щепа идет в бункер запаса ёмкостью 300м 3 . Время хранения щепы в бункере, в течение которого обеспечивается бесперебойная работа цеха ф, ч, определяется по формуле
гдеV - объём бункера, м 3 ;
Q Щ - часовая потребность в щепе, м 3 .
Количество бункеров n, шт, определяется по формуле
Где с Щ - насыпная плотность щепы, кг/м 3 ;
ф - время, мин.
Количество гидромоек n, шт, определяется по формуле
Где Q ЧАС - часовая потребность в щепе, пл.м 3 /ч (в таблице 8);
П ЧАС - производительность гидромойки, пл.м 3 /ч.
После гидромойки щепа поступает в бункер чистой щепы. Время хранения щепы для бесперебойной работы цеха 1-1,3 часа.
Потребное количество бункеров n, шт, определяется по формуле
гдеQ Щ - часовая потребность в щепе на потоке, т/ч (в таблице 5);
V - объем бункера, м 3 ;
К З - коэффициент заполнения рабочего объема бункера, К З = 0,95;
ф - время, в течение которого бункер обеспечивает бесперебойную работу потока на данном участке, ч;
с Щ - насыпная масса щепы, кг/м 3 .
Следовательно, принимается 1 бункер для хранения чистой щепы.
Где F - площадь поперечного сечения червяка винтового конвейера, м 2 ;
б - шаг червяка, м;
n - частота вращения вала с червяком, мин -1 ;
с - плотность древесины при заданной влажности, кг/м 3 ;
К З - коэффициент заполнения, К З = 0,35;
К И - коэффициент использования машинного времени, К И = 0,9.
Площадь поперечного сечения червяка нижнего винтового конвейера F, м 2 , определяется по формуле
Где D - наружный диаметр червяка, м;
i - отношение диаметра вала к наружному диаметру червяка.
Отношение диаметра вала к наружному диаметру червяка i, рассчитывается по формуле
Где d - диаметр вала, мм.
Время, на которое хватит расходного бункера над рафинером объемом 20м 3 , ф, ч, определяется по формуле
Где К З - коэффициент заполнения бункера, К З = 0,95.
Фактическая производительность рафинера Q ЧАС, кг/ч, определяется по формуле
Где Р УД - количество древесины, поступающей в рафинер, кг;
Q Ц - производительность цеха, т/ч.
Производительность насоса для подачи смолы П НАС.СМ, л/мин, рассчитывается по формуле
Где Q СМ - расход сухой смолы на одну тонну плит, кг/ч;
с СМ - плотность смолы, с СМ = 1,24 кг/л;
К - концентрация смолы, К = 50ч55%.
Производительность насоса для подачи отвердителя П НАС.ОТ, л/мин, рассчитывается по формуле
Где Q ОТ - расход сухого отвердителя на одну тонну плит, кг/ч;
Q Ц - количество выпускаемой продукции, т/ч;
с ОТ - плотность отвердителя, с ОТ = 1,04кг/л;
К ОТ - концентрация потребляемого отвердителя, К ОТ = 20%.
Производительность трубы-сушилки составляет 60т/ч. Фактическая производительность сушилки П ФАКТ, т/ч, определяется по формуле
Где W НАЧ, W КОН - начальная и конечная влажность волокна, %;
П СУШ - производительность трубы-сушилки, т/ч.
Коэффициент загрузки трубы-сушилки ЗАГР, %, имеет следующее значение показателя
Производительность формующей машины П ЧАС, кг/ч, определяется по формуле
где g - вес 1м 2 плиты, кг;
b - ширина плиты, м, b = 2,8м;
х - скорость формирования ковра, м/мин;
К И - коэффициент использования машинного времени, К И = 0,8.
Вес 1м 2 плиты g, кг, определяем по формуле
гдеh - толщина плиты, м.
Скорость формирования ковра х, м/мин, определяется по формуле
Где ПЧАС - производительность цеха, кг/ч.
Производительность холодного пресса, который служит для предварительной подпрессовки ковра, не относится к расчетным показателям.
Достаточно следить за тем, чтобы режим работы холодного периодического пресса был на две-три секунды меньше, чем режим главного конвейера. Минимальная скорость рабочего движения холодного пресса х, м/мин, вычисляем по формуле
Где П ЧАС - часовая производительность горячего пресса, м 3 /ч;
b - ширина плиты, м;
h - толщина плиты, м;
К И - коэффициент использования, К И = 0,8ч0,9;
К З - коэффициент загрузки, К З = 0,95.
После холодного пресса плита поступает в каландровый пресс.
Производительность горячего пресса П ЧАС, м 2 /ч, определяется по формуле
Пчас = 60·2,8·12,43 ·0,9·0,95 = 1772,51 м2/ч.
где х - скорость прессования, м/мин;
b - ширина плиты, м.
Из методики расчета производительности пресса скорость прессования х, м/мин, определяется по формуле
В непрерывно действующем прессе продолжительность выдержки и прогрева определяется скоростью процесса и длиной пути, проходимого прессуемой плитой под давлением в контакте с нагревательной поверхностью, то есть главным валом каландрового пресса.
Продолжительность выдержки и прогрева ф, мин, определяется по формуле
Где L - длина зоны на главном вале от точки входа ковра под 1 валом до точки отрыва спрессованной плиты от главного вала, L = 7,8 м;
х - скорость прессования, м/мин.
Фактическая производительность пресса с учетом скорости прессования П ФАК, м 2 /ч, определяется по формуле
Где х - скорость прессования, м/мин;
b - ширина плиты, м.
Важным элементом каландровой установки является бесконечная лента. Из условий долговечности создания необходимого тягового усилия и с учетом сложных условий работы ленты, толщина ленты h, мм, принимается из расчета
Где D - диаметр ведущего барабана установки, D = 4000 мм.
При этом усилие натяжения ленты, отнесенное к 1см ее ширины Р ДОП, кг/см, определяется из выражения
где ВР -предел прочности материала из ленты при растяжении, ВР =100кг/с;
К - коэффициент запаса прочности, К = 2.
Максимальное удельное давление ленты на главный барабан и прессуемую плиту Р MAX , кг/см, рассчитывается по формуле
После горячего пресса плиты идут на форматно-обрезной станок.
Скорость подачи плиты х, м/мин, определяется из формулы производительности
Где П ЧАС - часовая выработка плит, м 2 /ч.
Следовательно, для расчетной производительности плит скорость поперечного форматно-обрезного станка равняется 10,3 м/мин и скорость продольного форматно-обрезного станка равняется 10,3 м/мин.
Перечень и технические характеристики оборудования приведены в таблице 9.
Таблица 9 - Перечень и технические характеристики оборудования
|
Наименование оборудования |
Количество, шт |
Коэффициент загрузки, % |
Техническая характеристика, Мощность, кВт |
|
|
1 Рубительная машина |
||||
|
2 Сортировка щепы |
||||
|
3 Бункер запаса |
||||
|
4 Гидромойка |
||||
|
5 Рафинёр |
||||
|
6 Сушилка |
||||
|
7 Формирующая машина |
Ваккум.-формат. |
|||
|
8 Холодный пресс |
||||
|
9 Каландровый пресс |
||||
|
10 Форматно-обрезной станок |
РДМУ 64-110-90
Группа Т 54
РУКОВОДЯЩИЙ НОРМАТИВНЫЙ ДОКУМЕНТ
МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ
НОРМИРОВАНИЕ РАСХОДА СЫРЬЕВЫХ РЕСУРСОВ В ПРОИЗВОДСТВЕ
Дата введения 1991-01-01
ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ
УТВЕРЖДЕНА* Министерством
медицинской промышленности СССР. Информационное письмо от 25.10.90
N 61-2-6/2072
ИСПОЛНИТЕЛИ Г.М.Тимонова
(руководитель разработки), к.э.н. В.И.Дорофеев, В.А.Кривоногова
ВВЕДЕНА ВПЕРВЫЕ*
ВЗАМЕН ОСТ 64-508-86*
__________________
*
Соответствует оригиналу. - Примечание изготовителя базы данных.
Настоящие методические
указания устанавливают основные положения и единый подход в
нормировании расхода сырья и материалов в производстве
химико-фармацевтической, микробиологической и парфюмерной
продукции, изделий медицинской техники, изделий медицинского
назначения из полимерных материалов, стекла и фарфора.
Методические указания
определяют:
основные принципы и
задачи нормирования;
классификацию норм
расхода;
методические подходы к
анализу уровня ресурсоемкости производства;
организацию работ по
нормированию;
функции и задачи
структурных единиц (организаций) по горизонтам нормирования.
Данные методические
указания обязательны при выполнении функций разработки, внедрения,
контроля и использования норм расхода сырья и материалов в
производстве для центрального директивного органа планирования и
управления отраслью, центральных аппаратов объединений, концернов,
ассоциаций, акционерных обществ, фирм и других иерархических форм
управления подотраслями* и входящих в них предприятий, а также для
научно-исследовательских организаций.
________________
*
В дальнейшем по тексту "фирма".
Методические указания
распространяются на нормирование сырьевых ресурсов в основном
производстве, т.е. на выпуск продукции, включенной в план
социального и экономического развития народного хозяйства СССР (по
заказам организаций здравоохранения СССР, внешнеторговых
организаций и на общесоюзные нужды).
1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
1.1. Основной задачей
нормирования является обеспечение применения в производстве и
планировании технически и экономически обоснованных норм расхода
сырья и материалов в целях рационального распределения, наиболее
эффективного использования и осуществления режима экономии.
1.2. Нормы расхода должны
быть прогрессивными, технически и экономически обоснованными,
разрабатываться на основе учета и обобщения передовых методов
труда, способствовать максимальному использованию внутренних
резервов производства, оперативно корректироваться на основе
фактически достигнутых результатов.
1.3. Нормы расхода должны
быть ориентированы на внедрение новой техники, прогрессивной
технологии, повышение уровня организации производства и отражать
конструктивные, технологические и организационные мероприятия по
экономии сырьевых ресурсов, тем самым способствовать достижению
наибольших результатов при наименьших материальных затратах.
1.4. Процесс нормирования
включает в себя определение объекта нормирования (продукт,
полупродукт, вид работы), определение видов нормируемого сырья,
материалов, определение исходной базы нормирования (совокупности
инструктивно-методической и нормативно-технической документации по
нормированию, планы организационно-технических мероприятий по
экономии сырьевых ресурсов и отчеты об их выполнении, показатели
использования сырья и материалов, фактические расходы сырья и
материалов прошлых лет, а также аналогичные данные по другим
родственным предприятиям, данные проверок использования сырьевых
ресурсов, изучение влияния реальных производственных условий на
расход сырьевых ресурсов, расчет проектов нормативных показателей,
анализ и экспертиза проектов нормативных показателей, утверждение
нормативных показателей, контроль выполнения норм расхода.*
_______________
*
Текст соответствует оригиналу. - Примечание изготовителя базы
данных.
1.5. Нормы расхода
планируемого периода, как правило, не должны быть выше уровня норм
текущего года и фактического расхода за отчетный год.
Увеличение норм расхода
на планируемый период допускается при обосновании внесения
существенных изменений в оборудование, технологию производства,
рецептуру продукции с целью снижения ее себестоимости, повышения
качества или выходов.
Временное увеличение норм
расхода допускается при необходимости переработки отдельных партий
сырья некондиционного или низшего качества, при освоении вводимых в
действие производственных мощностей, при освоении мощностей после
капитального ремонта.
1.6. Разработка норм
расхода осуществляется с учетом:
установленной
номенклатуры продукции;
уровня норм расхода
текущего периода;
фактического удельного
расхода ресурса на период, предшествующий планируемому с
дифференциацией их по месяцам предыдущего года;
данных о фактическом
расходе ресурса на единицу одноименной продукции, вырабатываемой по
одноименной технологии на других предприятиях отрасли;
конструкторской и
технологической документации, рецептур и технологических
регламентов на изготовление продукции;
планов
организационно-технических мероприятий по экономии сырья и
материалов;
передового
производственного опыта и результатов законченных
научно-исследовательских работ;
новейших достижений
отечественной и зарубежной науки и техники.
2. КЛАССИФИКАЦИЯ НОРМ РАСХОДА
2.1. Нормы расхода сырья
и материалов в основном производстве классифицируются по следующим
признакам:
назначению использования
в производстве;
степени укрупнения
номенклатуры сырья и материалов;
степени укрупнения
объектов нормирования;
периоду действия;
уровню утверждения.
2.2. По назначению
использования сырья и материалов в основном производстве нормы
расхода подразделяются на нормы расхода основных и вспомогательных
материалов.
К
основным относятся все виды сырья, материалов и полуфабрикатов,
участвующие непосредственно в производстве продукции, влияющие на
ее химические и физические свойства и входящие полностью или
частично в состав готовой продукции.
К
вспомогательным относятся сырье и материалы, используемые в
производстве продукции для придания основным материалам некоторых
определенных свойств или для обеспечения нормального
функционирования технологического процесса, а также качества
готовой продукции.
2.3. По степени
укрупнения номенклатуры расходуемых видов сырья и материалов нормы
расхода подразделяются на сводные и специфицированные.
Сводные нормы расхода
устанавливают расход однородных видов материальных ресурсов,
входящих в одну группу (подгруппу), на изготовление продукции или
номенклатурной группы продукции.
Специфицированные нормы
расхода устанавливают величину расхода по каждому конкретному
наименованию сырья и материалов с конкретным обозначением марки,
характеристики, нормативно-технического документа.
2.4. По степени
укрупнения объектов нормирования нормы расхода подразделяются на
пооперационные, постадийные, подетальные, поузловые, на единицу
готовой продукции (индивидуальные), на номенклатурную группу
продукции (групповые).
Пооперационные нормы
устанавливают расход сырья и материалов на операцию
технологического процесса в соответствии с технологическими
регламентами, рецептурами, чертежами, техническими условиями.
Постадийные нормы
устанавливают расход сырья, материалов на отдельной стадии
технологического процесса и рассчитываются на 100% содержание
вещества в полупродукте.
Подетальные нормы
устанавливают расход материалов на заданную деталь в соответствии с
чертежами и технологическими условиями.
Поузловые нормы
устанавливают расход материалов, необходимых для изготовления
определенного узла.
Нормы расхода на единицу
готовой продукции (индивидуальные нормы расхода) представляют собой
суммарный постадийный расход сырья и материалов, пересчитанный
через расходные нормы полупродуктов в 100% исчислении на конечный
продукт, процентное содержание основного вещества в котором
соответствует установленному регламентом производства.
Нормы расхода на изделие
устанавливают расход материалов в соответствии с чертежами и
техническими условиями.
Групповые нормы расхода
рассчитываются как средневзвешенные величины расхода сырья и
материалов по установленной номенклатуре на планируемые объемы
производства.
2.5. По периоду действия
нормы расхода подразделяются на оперативные, годовые,
перспективные, временные.
Оперативные нормы расхода
являются основой для обеспечения сырьем и материалами рабочих мест
и контроля за расходованием материальных ресурсов.
Годовые нормы расхода
определяют среднегодовую величину расхода сырья и материалов на
производство единицы продукции. Используются для целей текущего
планирования.
Перспективные нормы
расхода используются при разработке пятилетних и долгосрочных
планов социального и экономического развития народного хозяйства и
разрабатываются по важнейшим видам сырья и материалов на
производство продукции (работ) по установленной номенклатуре.
Временные нормы расхода
устанавливаются:
на период освоения
вводимых в действие мощностей и новой технологии;
на период освоения
мощностей после капитального ремонта;
при временной замене
сырья и материалов на другие виды (или другую квалификацию),
предусмотренные регламентом производства;
при необходимости
переработки партий некондиционного сырья, не соответствующего
требованиям технической документации, или сырья с заниженным
содержанием действующего вещества.
2.6. По уровню
утверждения нормы расхода подразделяются на утверждаемые
центральным директивным органом планирования и управления отраслью
и утверждаемые предприятием (объединением).
Номенклатура сырьевых
ресурсов, нормы расхода которых утверждаются центральным
директивным органом планирования и управления отраслью, включает в
себя драгоценные металлы, драгоценные камни и изделия из них, спирт
этиловый, а также установленную номенклатуру важнейших видов сырья
и материалов.
Номенклатура сырьевых
ресурсов, нормы расхода которых утверждаются предприятием
(объединением), включает в себя всю номенклатуру сырья и материалов
за исключением указанной выше.
3. СТРУКТУРА НОРМ РАСХОДА
3.1. Под структурой норм
расхода следует понимать перечень нормообразующих элементов:
полезный расход (чистая масса, теоретический расход), отходы и
потери. Произвольное изменение структуры норм не допускается.
Норма расхода включает в
себя расходы, связанные с затратами сырья и материалов на охрану
окружающей среды.
3.2. Норма расхода
включает нормообразующие элементы
Где - норма расхода сырья и материалов;
Полезный расход;
Отходы, обусловленные установленной технологией производства;
Потери, обусловленные установленной технологией производства.
В
нормы расхода сырья и материалов в основном производстве продукции
не включаются:
отходы и потери,
вызванные временным отступлением от утвержденных регламентов,
рецептур, технологий, чертежей, а также различными неполадками в
организации производства и снабжения;
потери при
транспортировке и хранении материальных ресурсов;
потери, обусловленные
отступлением от установленных требований к качеству сырья и
материалов;
потери, вызванные
производственным браком продукции;
расход сырья и
материалов, связанный с ремонтом зданий и оборудования,
изготовлением технологической оснастки, тары, специального
инструмента, средств автоматизации и механизации производства,
наладкой технологического оборудования и другими аналогичными
видами расхода на проведение работ, прямо не относящихся к
изготовлению продукции. По этим направлениям расхода
устанавливаются самостоятельные нормы расхода.
4. ЕДИНИЦЫ ИЗМЕРЕНИЯ НОРМ РАСХОДА
4.1. Единицы измерения
норм расхода сырья и материалов должны соответствовать единицам
измерения сырьевых ресурсов и объемов производства продукции,
принятым в планах производства и отвечающим требованиям ведения
бухгалтерского учета и статистической отчетности.
5. ПОКАЗАТЕЛИ ИСПОЛЬЗОВАНИЯ СЫРЬЯ И МАТЕРИАЛОВ
5.1. Анализ уровня
использования сырья и материалов в производстве осуществляется на
основе следующих показателей:
выход продукта
(полупродукта);
коэффициент использования
продукта;
среднее снижение норм
расхода;
коэффициент извлечения
продукта из исходного сырья;
уровень отходов;
коэффициент раскроя;
коэффициент замены;
материальный индекс.
5.2. Выход продукта (полупродукта) - показатель, характеризующий отношение количества произведенного продукта (полупродукта) к количеству сырья, материалов, расходуемых на его производство.
Р пл 2010 = 40 000 * 3,2 = 128 000 м 3
Определим потребность в материалах фактическую на 2010г.
Р факт 2010 = 40 000 * 3 = 120 000 м 3
Определим экономию материала на 2010 г.
Э = Р пл 2010 - Р факт 2010 = 128 00 – 120 000 = 8 000 м 3
Определим возможный выпуск за счет экономии
В возм 8 000 / 3,2 = 2 500 изделий.
В 2010 году за счет экономии возможен дополнительный выпуск 2 500 изделий
Определим плановую потребность в материалах на 2011 год
Р = В*Нр * Ин
Ин - индекс норм
Р = 40 000 * 2,5 * 3,2 * 0,98 = 313 600м 3
Задание 6.
Предприятие производит изделие X из материалов А, В, С. На изделие расходуется материала А- 31,5 кг, В- 10,5 кг, С- 17 кг. Во втором квартале требуется изготовить 5000 изделий X, а в третьем квартале запланировано изготовить 10000 изделий X. На складе предприятия на 1.04. имеется 13500 кг материала В, на 1.07 материала С- 20000 кг. В марте было заказано поставщику, но еще не поступило 12756 кг материала А. Определите объем закупок материалов на 2 и 3 квартал.
Определим объём закупок на 2 квартал
Vз = В * Нр – Ом – Мз
Ом- остатки материала на складе на начало рассчитываемого периода,
Мз – материал заказанный поставщику, но еще не поступивший
Vз 2кв = ((5 000 * 31,5) – 12 756) + ((5 000 * 10,5) – 13 500) + (5 000 * 17) = 205 744 кг
Определим объём закупок на 3 квартал
Vз 3кв = (10 000 * 31,5) + (10 000 * 10,5) + (10 000 * 17) – 20 000 = 570 000 кг
Задание 7.
Рассчитать планируемую величину закупок материалов, если план производства составляет: продукции А -70000 штук. Б- 30000 штук, В- 35000 штук. Норма расхода материалов на единицу: А-37 кг, Б-42 кг, В 17 кг. Остаток материалов на начало планируемого периода 1500тонн.
Как изменится величина закупок, если остаток материалов на начало периода составит 4500 тонн? Сделайте вывод.
Определим планируемую величину закупок материалов
Vз = В * Нр – Он.п.
В - производственное задание, шт.
Нр - норма расхода материалов на единицу продукции
Он.п.- остатки материала на складе на начало рассчитываемого периода,
Vз = 70 000 * 37 + 30 000 * 42 + 35 000 * 17 – 1 500 000 = 2 945 000 кг
Определим величину закупок материалов при изменении остатков на складе
Vз = 70 000 * 37 + 30 000 * 42 + 35 000 * 17 – 4 500 000 = -55 000 кг
Это означает, что закупка материалов на планируемый период не требуется, т.к. на складе образовался остаток, достаточный для выполнения плана производства.
Задание 8.
Литейный цех радиоэлектронного предприятия изготавливает комплектующие изделия различных видов. Рассчитать лимит материалов цеху на месяц, используя данные таблицы.
Пластмасса:
Определим потребность цеха в определенном материале
Рц = В * Нр
В - производственное задание, шт.
Нр - норма расхода материалов на единицу продукции
Рц пласт = 0,86 * 3 500 = 3 010 кг
Определим цеховой запас материала
Зц = С * t
T - интервал времени между отдельными поставками материала в цех,
С - среднесуточное потребление материала в цехе.
С = Рц / Т
Т-количество дней периода
С = 3 010 / 30 = 100,3 кг
Зц = 100,3 * 3 = 300,9 кг
Определим лимит отпуска материальных ресурсов цеху
Лц = Pц + Зц – Он + Ок,
Рц - потребность цеха в определенном материале для изготовления необходимой продукции или выполнения работы;
3ц - запас материала, который постоянно находится в цехе;
Он - фактический остаток неизрасходованного материала на начало того периода на который установлен лимит
Ок - планируемый остаток материалов в цехе на конец того периода на который установлен лимит
Лц пласт = 3 010 + 300,9 – 320 + 300 = 3 290, 9 кг
Стеклопласт:
Рц = 0,16 * 35 000 = 5 600 кг
С = 5 600 / 30 = 186,7 кг
Зц = 186,7 * 3 = 560, 1 кг
Лц стекл = 5 600 560,1 – 840 + 800 = 6 120,1 кг
Задание 9.
В литейном цехе предприятия изготавливаются чугунные детали для станков. Определите потребность в чугуне на основе данных таблицы и рассчитайте лимит чугуна цеху на месяц, если интервал поставок 10 дней. Фактический остаток 20,65 кг неизрасходованных материалов на начало месяца.